两辊卷板机是专供金属板的卷曲和弯曲圆筒之用，它主要用来卷板(钢板)，快速批量制造薄壁管，通风管道、烟囱、过滤器，汽车排气管，储液(气)罐等等，是锅炉、造船、石油化工、水泥、电机及机器制造业中主要设备之一。
两辊数控液压自动卷板机，完全改变了三辊卷板的卷制方法，免除预弯、对中、卷圆、矫圆等工艺过程，操作方便，近似无直边，一次成型，效率高。笔者对两辊卷板机的卷板过程进行分析，并介绍了实现下辊同步控制精度的方案。
2两辊卷板机的卷板过程分析 三辊卷板机必须通过预弯、对中、卷圆、矫圆四个过程才能完成…，而两辊数控液压自动卷板机，完全改变了三辊卷板的卷制方法，免除了上述工艺过程，可一次成型。两辊卷板机的上辊为刚性滚，下辊是柔性辊，当下辊在上辊的挤压下会有一定的径向凹型变形，当钢板被送人上辊和下辊之间时就会被两辊对滚卷制成圆筒，从微观的角度来讲，被卷制成的圆筒实际上由无数段小圆弧所构成，卷圆过程如图1所示。 3两辊卷板机的结构设计 两辊卷板机结构简图如图2所示，两辊数控液压 卷板机有上下两个辊子，其中下辊为柔性辊，是主动 辊，由电动机通过减速器及其联轴器进行驱动，并且 由液压单元驱动垂直上升和下降，上棍为刚性辊，是 从动辊，固定安装在机床床身上，当下辊上升至与上 棍接触时，上棍将随着下辊一起旋转，塑性金属板通 过卷板机的上辊和下辊之间时，金属板就被卷制成所 需的圆筒。卷圆过程完成后，下辊液压下降，轧辊锁 紧头打开，即可取出产品。 通过对两辊卷板机工作原理和结构分析，当支撑 下辊的顶轴上升和下降不同步时，导致两辊之间的轴线不平行如图3所示，这样在卷制圆筒时会出现圆筒一端被压延，使得圆筒一端直径变大，影响工件进度…。所以提高两辊卷板机的加工精度，关键就是在确�；驳脊斓钠叫卸嚷慵际跻蟮那榭鱿绿岣咄娇刂频木�。
4液压同步控制回路的实现 J 在液压控制系统中由于液压系统的液体压缩、泄漏、阻尼等特点，尤其是在外载力较大和外载力不断变化及设备本身的不平衡与设备运动行程较大的因素下，实现液压缸较高的同步精度有很大难度，因此对同步系统的设计方案、控制方法、同步性能等方面的研究会最终关系到两辊数控液压卷板机的实际运行状态是否能够真正达到设计的要求。
为了实现下辊同步，可通过两个液压缸推动两头顶轴来实现。液压同步回路的工作原理如图4所示，控制回路主要有电液换向阀、比例调速阀、伺服阀等组成。电液换向阀主要用来改变油路方向，使得下辊正常上升和下降，主油路上采用双比例换向阀可以控制流量和速度，伺服阀用来控制双缸的同步运行。 为了达到卷板的精度要求，要保证顶轴1和顶轴 2的同步，也就是必须保证缸l和缸2同步上升和同步下降，采用的方案按“主从方式”实现同步控制。以其中一个液压缸为主控缸，为理想输出，它的运动为主运动，设另一个缸为从动，跟踪主控缸的理想输出并达到同步驱动。用PLC作为整个控制系统的核 心，信号由PLC给定，电控器将其输入电压转换为比 例调速阀的控制电流，控制阀的流量，从而控制缸的 工作速度。比例调速阀1接收速度指令信号，比例调 速阀2同时接收速度指令信号和两液压缸位移的偏 差信号，这样缸1为主动缸，缸2为从动缸，改变指令 信号即可改变两缸的移动速度。
通过光栅线位移传感器L1、L2测出缸的即时位 移，其输出值为电压V1、v2，Vl与V2的差值反映 了两缸伸出长度的不一致，将其作为反馈电路输人， 经放大后作为系统负反馈叠加至系统的输入端，从而 即时修正位移，确保双缸的同步运行。
在轧辊的轧制的过程中，为了避免比例调速阀的 死区及严重的流量非线性，保障双缸下行过程中的同 步精度，在液压系统中增加液压旁路，并在旁路中，采 用国产伺服阀同时控制双缸的同步下行。当达到卷 板的指定位置时，伺服阀开始工作，缸1为主动缸，两 个位移传感器分别检测两缸的位置信号。当两缸因 负载不平衡、泄漏及几何尺寸误差等因素而出现不同 步运行时，则由传感器、变换电路、比较电路等检测和 比较，得出的偏差值将作为控制信号·，驱动控制阀的 阀芯作微小位移，从而对缸2进行补油或放油，补偿 两缸的同步误差，直到两缸同步运行。该系统中采用 这种闭环控制方法时，可以达到4-1 nlm的同步控制 精度要求。
5两辊卷板机控制系统的实现 两辊卷板机采用的是数控系统，采用PLC作为 整个控制系统的核心，触摸屏作为人机界面，系统动 力线路采用三相380V、50Hz交流电源供电，控制电 路通过变压器将380V转换为220V、1 10V供电�？� 制部件和显示器集中安装在操作台上。 结 论
两辊数控液压自动卷板机，完全改变了三辊卷板 的卷制方法，免除预弯、对中、卷圆、矫圆等工艺过程， 通过采用液压同步控制系统使卷圆精度达到4-lmm。 两辊卷板机的液压伺服系统采用双闭环控制，从原理 上是用误差来消除误差，因此不会形成与液压缸行程有关的累计误差；实践证明，采用伺服阀驱动的液压 系统保证了下辊的同步上升与下降，保证了上棍和下 辊的间隙部位一致，提高了产品的精度，操作方便，近 似无直边，一次成型，效率高，避免了次品的产生，大大提高了工作效益。
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